星核源科技有限公司
深耕工业场景，AI 驱动的数据采集系统与核枢 Nucleus 智能决策
Deeply Rooted in Industrial Scenarios · AI-Driven Data Acquisition & Nucleus Intelligent Decision-Making
欢迎。今天我们将介绍星核源科技——一家专注于AI驱动工业数据采集与智能决策解决方案的科技公司。
第一部分介绍我们是谁、我们的团队，以及在"AI+工业"格局中的战略定位。
关于我们 · 企业基石
公司介绍
星核源科技有限公司成立于 AI 时代的关键发展阶段，深耕工业多年——锻造出一支既懂现场工艺、又懂前沿 AI 技术的复合型技术团队，理论与实践并重，保障高要求的工业应用项目从研发设计到现场落地的可靠交付。
18核心团队 · 人
4博硕高层次人才 · 博士 1 · 硕士 3
6+复合专业领域
专业方向
人工智能
运动控制
软件工程
算法工程
机械设计
电气控制
星核源深耕工业多年，18 人复合型团队（博士 1、硕士 3），专业覆盖人工智能、运动控制、软件工程、算法工程、机械设计、电气控制等方向。
愿景 · AI + 工业
星核源科技：AI+工业的前瞻布局与定位
星核源科技诞生于全球工业智能化转型的关键时期，深耕工业多年，前瞻布局"AI+工业"赛道，专注以人工智能重塑高端制造的数据与工艺。
星核源科技以AI大模型为技术引擎，专注高端制造等高要求场景，将学术前沿与产业痛点深度耦合，致力于"用算法替代经验、用数据重塑工艺"，推动生产效率与质量控制实现跃迁。
公司核心业务围绕两大支柱展开：一是数据采集系统，以边缘采集与实时数据基础设施打通车间设备与数控程序；二是核枢 Nucleus，以AI工艺中控平台承接生产可视化、OEE分析、数字孪生与AI工艺优化，让数据真正驱动决策。
星核源科技拥有覆盖机械设计、电气控制、软件开发与算法模型等多学科背景的专业技术团队，凭借扎实的工程沉淀与丰富的现场经验，具备从研发设计、样机验证到现场实施、持续优化的全流程落地能力。
四大支柱：前瞻的AI+工业战略定位、AI驱动的技术引擎、由数据采集系统和核枢Nucleus构成的两大核心业务，以及端到端的落地能力。
第二部分 · 02
产品矩阵
数据采集系统 · 核枢 Nucleus
本部分介绍我们的两大核心支柱——数据采集系统（边缘基础设施）与核枢 Nucleus（AI工艺中控平台）——每页展示一个产品。
产品 · 数据到决策
从数据采集到 AI 决策，一个原生平台
数据采集 · 边缘基础设施
全链路数字化数据采集系统
从车间设备到边缘网关的全链路数据采集与联网，构成核枢 Nucleus 之上一切 AI 决策的统一数据底座。
- 车间生产与数控程序数字化管理（eMDC Plus / eDNC Plus）
- 边缘数据采集与设备联网（eAdapter / eMagicBox）
- 实时时序数据库基础设施（eRealTsDB）
- 100 余种机床品牌开箱即用连接
AI原生 · 核枢 Nucleus
核枢 Nucleus AI 工艺中控平台
以统一数据底座为根基，让 AI 从可视化走向决策闭环——数据不止被看见，更被用于决策。
- 生产可视化、数据分析报表与 OEE 效能分析
- 车间数字孪生 AI 看板
- AI 工艺优化、智能排程与知识助手
两大支柱：数据采集系统（边缘基础设施）与核枢 Nucleus（AI工艺中控平台）。以下每页展示一个产品，先从数据采集系统开始。
旗舰平台 · AI 工艺中控
核枢 Nucleus
制造业 AI 工艺中控平台
我们做的不止于数据分析。核枢 Nucleus 把工厂全域数据——设备 · 工艺 · 质量 · 排程——汇聚为一个统一的智能中枢，用 AI 算法真正切入生产工艺，驱动从设计到落地的实际决策。
核枢 Nucleus 面向智能制造现场：以统一数据底座连接设备、工艺、质量与排程，让 AI 从看见数据走向驱动每一道工序的决策闭环。
设计端
智能排程
工艺参数优化
反馈闭环
核枢 Nucleus 是我们的旗舰 AI 工艺中控平台：不止数据分析，更用 AI 切入设计、排程、工艺参数优化与反馈闭环，从数据可视化走向工序级决策。
核枢 Nucleus · 平台架构
一个中枢，贯通「数据 → 决策」
数据上行 ↑ · ↓ 决策下行
时序数据库 eRealTsDB
实时监控
OEE 看板
DNC 加工程序管理
LIMS 质量数据
eAdapter 边缘网关
OPC / MQTT / REST
CNC
PLC
量测仪器
AGV
核枢 Nucleus 三层架构：底层 eAdapter 边缘网关把 CNC/PLC/量测仪器全设备接入；中层时序数据库与实时监控/OEE/DNC/LIMS 沉淀数据；顶层 AI 决策中控切入设计、排程、参数寻优与反馈闭环。数据上行、决策下行。
核枢 Nucleus · AI 切入生产工艺
AI 切入生产工艺的四个支点
AI 辅助设计与工艺规划——从 CAD / 图纸自动分析可制造性与工艺风险，把问题前置到设计阶段，减少下游返工。
结合设备实时状态、产能与交期，AI 生成并动态调整车间级排程——贴近现场、可执行，提升稼动率与准时交付。
基于历史工艺与质量数据，为关键工序推荐并持续自优化加工参数，让"老师傅的经验"沉淀为可复用、可迭代的算法。
生产与质量数据实时回流，形成"检测 → 分析 → 调优 → 再检测"的闭环，驱动预警、追溯与工艺的持续迭代。
核枢 Nucleus 区别于"只做数据分析"的核心：①设计端可制造性前置；②智能排程动态优化；③工艺参数用算法替代经验；④生产-质量反馈闭环持续学习。
AI智能化系统 · eMDC Plus / eDNC Plus
车间生产与数控程序管理
设备实时状态监控（MDC）
持续追踪数控机床、注塑机与机器人的运行状态——运行、空闲、报警、停机——覆盖整个车间。
分布式数控程序管理（DNC）
集中管理NC程序版本、远程调用与上传下载，缩短换型准备时间，杜绝机床端程序错误。
自动报工与生产追溯
自动报工与生产无纸化替代人工记录，为每个产品建立完整的生产追溯档案。
稼动率与OEE汇总分析
汇总每个工位的设备稼动率与OEE数据，实时同步至eViewSuit可视化层。
eMDC Plus与eDNC Plus共同构成车间管理层：设备实时状态、分布式数控程序管理、自动报工与OEE汇总。
AI智能化系统 · eAdapter / eMagicBox / eRealTsDB
全面边缘数据采集与实时数据基础设施
eAdapter —— 数据采集适配器
面向数控机床、PLC、机器人与智能仪表的高性能、高并发驱动，支持跨平台部署。
eMagicBox —— 边缘网关
本地部署的边缘硬件，在数据进入企业网络之前完成现场总线与工业网络信号的统一转换。
eRealTsDB —— 实时时序数据库
分布式、集群化、高可用架构，支持百万级点位的工业时序数据存储。
广泛的开箱即用连接能力 —— 支持100余种机床品牌与控制器，兼容OPC UA/DA、Modbus、MQTT、REST API、MTConnect等标准协议，并可按需定制第三方驱动。
eAdapter与eMagicBox负责全面边缘数据采集；eRealTsDB提供规模化存储。通过标准工业协议支持100余种机床品牌的广泛连接。
AI智能化系统 · eViewSuit / Nucleus Analytics
生产可视化 · 数据分析报表 · OEE分析
秒级设备状态刷新
多维班次/产线/工位
闭环异常到改善
生产可视化
将产线节拍、设备状态、在制品与报警事件映射到同一块实时看板，现场、办公室与移动端保持同源视图。
数据分析报表
自动汇总班次产量、停机原因、质量趋势与异常聚类，形成日报、周报和管理驾驶舱。
OEE分析
按可用率、表现效率、良品率拆解产能损失，并给出AI根因提示与改善优先级。
这一页把原来的生产可视化与OEE分析升级为三件事：实时生产可视化、数据分析报表、OEE损失归因。左侧两张新图表分别展示生产日报与OEE智能分析，右侧说明闭环价值。
AI智能化系统 · Factory Digital Twin
车间数字孪生 AI 可视化看板
AI智能体编排
把设备、工艺、质量、排程、能耗数据汇入车间数字孪生模型，形成可推演的现场镜像。
96%AI调度置信度
自动评估插单、换型、瓶颈设备与交期风险，分钟级输出最优调度建议。
异常预警
质量预测
能耗优化
从看板到决策
看板不只显示状态，还把根因、趋势、推荐动作直接推送给班组长与工艺工程师。
下一页替换为更炫酷的车间数字孪生看板：用统一模型把实时采集、AI预测、调度优化和现场反馈连成闭环，强调AI智能体从展示走向决策。
AI智能化系统 · AI驱动
AI工艺优化与制造知识助手
配方与参数优化
从经验试错到数据驱动调优
通过AI优化配方与刀具设定参数，将经验式调整转变为闭环的数据驱动优化，提升良率、稳定性与生产节拍。
- 从历史工艺与质量数据中持续学习
- 随新数据不断收窄参数窗口
- 仅提供建议而非替代决策——工程师始终掌握主导权
制造知识助手
基于AI智能体与RAG的专属知识库
将工艺手册、作业指导书与故障排除记录转化为可检索的知识库，让工程师获得有据可查的答案，而非在文档中反复查找。
两项互补的AI能力：闭环配方/参数优化，以及基于RAG检索制造文档的知识助手。
第三部分 · 03
技术落地典型案例
跨行业的真实落地项目
第三部分展示代表性技术落地案例，包含大众汽车变速器制造厂数据追溯、一汽锡柴智慧工厂、伊戈尔全自动化调用系统等。
汽车制造 · 变速器产线数据追溯
大众汽车变速器制造厂数据追溯系统
生产设备数据采集
连接关键加工设备，采集机台状态、运行节拍、报警与设备参数，形成产线级数据底座。
工艺参数与批次追溯
围绕零件、工位、设备和时间记录进给速度、主轴转速、温度、负载等核心加工参数。
MDC Data Center设备参数批次追溯
质量异常快速定位
从数据中心回溯机台、工序与参数变化，支撑质量分析、过程审核和持续改善。
新增为案例章节第一项：大众汽车变速器制造厂数据追溯系统。通过 MDC Data Center 采集设备运行状态与工艺参数，把产线、设备、工位、批次和质量问题关联起来，实现可追溯的数据闭环。
发动机制造 · 智慧工厂数字化产线
一汽锡柴智慧工厂案例
自动化产线透明化
把加工设备、物流转运、工位节拍与现场状态接入统一数据视图，让产线运行从“看现场”变成“看数据”。
设备互联与过程监控
围绕关键设备采集运行状态、加工节拍、工艺参数与异常信息，支撑车间级监控和工序追踪。
智慧产线设备互联过程监控
质量与效率闭环
将生产数据与质量结果关联，为节拍优化、异常定位和持续改善提供数据依据。
新增为大众案例后的第二个案例：一汽锡柴智慧工厂。重点表达自动化产线透明化、设备互联、过程监控，以及生产数据与质量结果的闭环。
自动化产线 · MES 调用与物流联动
伊戈尔全自动化调用系统案例
MES 工单自动触发
由 MES 下发工单与工序请求，自动判断当前工位、缓存状态与下一步流转路径。
AGV / 输送线协同调用
联动输送线、工装、AGV 与工艺设备，实现从上料、转运到工序完成的自动化调用闭环。
MESAGV 调用工序流转
异常回退与状态追踪
对设备状态、在制品位置和工艺完成结果进行反馈，支撑异常处理、路径回退与追溯。
新增为一汽锡柴案例后的第三个案例：伊戈尔全自动化调用系统。重点表达 MES 触发、AGV/输送线协同、设备工序联动，以及异常回退和状态追踪。
第四部分 · 04
服务交付
全流程保障项目落地
从研发到部署，从培训到持续优化
第四部分介绍我们全面的服务交付模式，涵盖设计、验证、部署、培训与持续支持。
服务交付 · 全面支持
端到端服务交付模式
深度需求剖析与场景适配
针对客户在设备联网、数据采集、生产管理等不同环节的具体需求与痛点，进行深入调研与需求拆解，结合客户产线环境、系统架构及数据规模，制定个性化实施路径，确保方案与实际工况高度契合。
多学科融合的定制化技术架构
整合设备联网、边缘计算、软件开发与AI算法模型等多学科能力，为客户打造专属的数据采集与智能决策系统。例如，在大型产线数据追溯项目中，融合边缘网关与实时数据库，实现全厂设备秒级数据同步。
全流程定制服务与快速迭代优化
提供从方案设计、系统联调、现场实施到持续优化的全流程定制服务。依托自有AI智能体体系与复合型技术团队，快速响应客户需求变更，在复杂产线环境下实现方案的快速落地与迭代升级，如针对大型装配产线开发的专用数据追溯与自动派工算法，可根据不同产线规格自动调整调度逻辑。
成功案例验证：覆盖多领域定制需求
已成功交付大众汽车变速器工厂数据追溯系统、一汽锡柴智慧工厂数字化平台、伊戈尔全自动化调用系统等多个定制化案例，覆盖汽车零部件、装备制造等领域，证明了在复杂产线环境和大规模数据集成项目中的突出优势，为客户实现了生产效率与决策质量的双重提升。
我们的服务模式强调深度需求剖析、多学科定制架构、快速迭代，以及多领域验证的成功经验。
服务流程 · 五阶段全生命周期
全生命周期服务流程
📐
研发设计与
方案定制
需求分析、方案设计、定制化算法开发
🔬
样机验证与
测试优化
系统联调、数据验证、迭代优化
⚙️
现场实施与
集成部署
设备安装、系统集成、产线对接
👥
人员培训与
技术转移
操作培训、维护流程、故障排查技能
🔄
持续优化与
运维支持
7×24支持、远程监控、算法优化
完善的售后运维体系
我们提供7×24小时技术支持，通过远程监控与定期现场巡检，收集运行数据并持续优化算法模型与设备性能，保障系统长期高效可靠运行。
五阶段服务生命周期：研发设计、样机验证、现场部署、人员培训与技术转移，以及7×24持续优化支持。
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AI 工艺中控
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感谢聆听。期待与您携手，共同交付AI驱动的数字化与智能决策解决方案。
